外胎成型就是將準備好的內襯層、胎體簾布、鋼絲圈、子口布、胎肩墊膠、胎冠、胎側、帶束層等各種半成品部件在成型機上按一定標準要求通過一定工藝措施組合成胎坯。
　　
　　成型工藝是保證輪胎質量非常關鍵的工藝。目前世界上成型工藝無論是載重子午線輪胎或轎車子午線輪胎，都是一次法成型或二次法成型，但載重子午線輪胎用一次法較多。一次法成型，自動化程度高，成型質量好，生產效率高，節省人力，但投資大，工藝要求比較苛刻，設備比較復雜．維修量大。
　　
　　1、工藝流程
　　
　　輔助鼓：1#、2#、3#帶束層—o°帶束層—胎面—夾持環；
　　
　　主鼓：胎側—內襯層—鋼絲包布—胎體簾布—胎圈—旋轉180°—墊膠—膨脹—夾持環—胎側反包—卸胎。
　　
　　2、使用設備
　　
　　一次法成型機是用一臺機器完成成型全過程。由各種部件供料裝置、機箱、燈光標尺、傳遞環、鋼圈夾持環、后壓輥、帶束層貼合機、主機成型鼓等結構組成。
　　
　　一次法成型機的zui關鍵部分是成型鼓，成型機主機成型鼓中部有成型鼓，環形氣缸及扇形塊等，外面有3、4或5個膠囊，單反包膠囊成型鼓用于小規格輪胎生產，雙反包膠囊（外側一對稱助推膠囊）用于大規格子午胎的生產，部分成型鼓中間部分帶有膠囊稱為中心膠囊。
　　
　　3、工藝過程
　　
　　胎坯的內襯層、胎體簾布層、鋼絲圈、胎肩墊膠、子口加強層（子口布）的組合是在主機成型鼓上完成。當上述部件組裝完成后，成型鼓收縮通過5路風閥使胎坯膨脹定型。
　　
　　輪胎的帶束層和胎冠是在輔機金屬貼合鼓上完成的，由傳遞環將貼合好的帶束層和胎面組合件夾持，平行移到已定型的胎體中心，與膨脹的胎體結合。
　　
　　上述過程完成后，反包膠囊膨脹，將胎體簾布反包部分和胎側一起反包上來。再用后壓輥壓實，完成外胎成型,然后膠囊排氣，由傳遞環將胎坯從成型鼓上取下來，完成成型過程。
　　
　　4、生產工藝
　　
　　①成型廠房的溫度要嚴格控制在23±3°C，相對濕度在55％以下，要嚴格控制粉塵飛揚，防止陽光中紫外線照射，否則會影響部件之間的粘合性能；
　　
　　②帶束層／胎面貼合鼓、傳遞環、主機成型鼓三者之間的中心線一致；半成品從供料架上導出到成型鼓上組合時的對中度，部件在機頭上兩邊對稱度要控制在技術規定的公差范圍內；
　　
　　③要嚴格控制各種半成品的存放時間和環境，簾布等半成品存放時間過長，表面會產生噴霜，影響粘合，膠料部件放時間較長，還會出現收縮不一致等現象；
　　
　　④各種半成品部件必須符合規定要求，不允許有焦燒、疙塔、劃痕、雜物、氣泡、噴霜、不粘、落地等現象存在。凡是用塑料墊布的部件必須撕凈，不許有殘片留在半成品；
　　
　　⑤在成型過程中嚴格防止拉伸，簾布拉伸則使胎體密度變稀或角度變化，降低胎體強力，橡膠部件拉伸則會引起輪胎變形或均勻性不一致；
　　
　　⑥各種壓力要嚴格控制，后壓輥壓力、反包膠囊壓力真空度一定要穩定，達到工藝要求，否則會出現胎體彎曲、外緣尺寸超標等后果；
　　
　　⑦各種部件定位必須準確，燈光標尺和成型鼓的尺寸要經常檢查，尤其是要做好部件的驗證；
　　
　　⑧各部件的接頭要錯開；
　　
　　⑨成型前為防止膠囊和部件的粘連，有膠囊上刷硬脂酸或擦石蠟時要注意不要刷到部件上，影響粘合。成型中各部件不刷汽油，必要時必須少蘸且要刷均勻，待汽袖揮發干后再操作，壓合過程中嚴禁刷汽油，防止出現氣泡；
　　
　　⑩成型結束后，卸胎前，膠囊抽真空（或排風）不要過快，如果過快，胎體和膠囊間來不及補充空氣，成型好的胎坯會隨膠囊一起收縮，使胎坯發生嚴重變形，以致報廢；
　　
　　⑾成型后的半成品胎坯，要及時卸下，且不要摔，工整地放在托盤或架子上以防變形，等待硫化；
　　
　　⑿成型中各部件接頭一定要接牢、壓實，否則會出現接頭脫開等質量缺陷；
　　
　　⒀卸下的胎坯必須進行修整，未壓實部件和不易壓實部位要用錐子扎孔、壓實，（無內胎不得扎內襯層和刺透胎體）接頭不牢要壓牢，缺膠部位要補足壓實，修平整。
　　
　　5、問題點
　　
　　①為什么成型過程中各部件的接頭必須錯開一定角度，各部件的定長必須準確
　　
　　A.子午胎成型各部件都采用層貼法進行，接頭部位用塔接或采用對接，由于各部件的加工精度和定長精度不可能十分，所以接頭區域重量和質量很難保證均勻，對輪胎的均勻性、強度等都有很大影響，所以各接頭部位必須均勻布置。
　　
　　B.在成型工序定長的部件一般有胎側、內襯層、胎體、帶束層、加強層等，定長精度必須保證，否則各部件或由于太短而拉伸或由于太長而起凸，都會造成材料不均，不僅影響輪胎的均勻性，還可能引起肩空、氣泡、脫層等質量問題。
　　
　　②成型過程中哪些因素容易造成o°帶柬層彎曲
　　
　　O°帶束層周向波浪形彎曲是全鋼子午胎容易產生的質量問題，在成型時應注意以下幾個方面：
　　
　　A胎肩膠幾何尺寸未達到設計要求以及位置不合適容易發生0°帶束層簾線彎曲；
　　
　　B0°帶束層壓出質量控制不嚴，粘性差，該壓時容易移動而發生彎曲；
　　
　　C成型時胎體簾布定型壓力低或超定型寬度設置太寬，使胎體充氣后與帶束層結合不實，輥壓時壓輥壓力使o°帶束層發生彎曲；
　　
　　D胎坯直徑過大，硫化合模時造成o°帶束層彎曲。
　　
　　③全鋼子午胎胎體稀線與哪些成型因素有關
　　
　　胎體簾布排列密度局部減少，在使用過程中該局部簾線受力增大而伸長，引起胎側起鼓甚至由于簾線斷裂發生輪胎側爆現象。造成稀線的主要原因有：
　　
　　A胎側膠、三角膠、內襯層接頭過大，使材料局部過剩，硫化時溫度升高，在壓力作用下，多余材料擴散流動而引起簾線排列密度變化；
　　
　　B成型時鋼絲簾布貼合位置不正或長度不足而拉伸接頭，使簾布在接頭區域密度減小；
　　
　　C鋼絲壓延質量控制不嚴，局部掉皮露鋼絲，成型滾壓時鋼絲位置容易變化而引起密度變稀。
　　
　　④有關成型機的應注意的許多問題
　　
　　A胎面要上的均勻，如果發現短了后，把胎面揭起并拉伸，易于損傷o·帶束層，如果胎面受過度的拉伸，會使胎面幅向偏離，造成不均勻，應增大壓輥壓力重新壓一遍；
　　
　　B胎圈部位膠芯的位置要上正，否則上胎圈時易使位置不正，所以胎圈的形狀必須正規，必須很結實，否則上到輪輞上以后易滑動，特別是大規格輪胎其胎圈部位設計的十分堅硬；
　　
　　C低壓上好胎圈后，成型鼓收縮，活絡塊施以高壓，此時邊膠囊充氣，其尺寸與胎圈一致，成型鼓收縮可以防止胎圈的移動；
　　
　　D然后中間膠囊亢氣，同時傳遞鼓移動過來，此時必須檢查胎面定位是否正確，然后退出傳遞鼓；
　　
　　E中心膠囊定型壓力15—16MPa，如果定型二者不接觸，首先應檢查膠囊的定型壓力，如壓力正常，則應檢查胎圈距離；
　　
　　F此后把膠芯壓實，20”以上的在上胎面之前把膠芯壓好，否則在超定型時易于存上空氣，20·以下的可在超定型時貼胎面；
　　
　　G壓膠芯時，開始時是低壓，后為高壓，避免局部壓力過大，壓輥必須和壓合的面成直角，胎肩部位換低壓，一直到下墊膠部分，若半成品部件的存放時間過長時也可適當調整壓力；
　　
　　H超定型后外側膠囊充氣把胎側壓上反包，
　　
　　汽油不能徐的太多，沒時間揮發，易出現因不
　　
　　易粘合而出現的氣泡，側壓輥在壓合胎側時其壓力的大小是不斷變化的，所壓的部位不同，壓力也不同。低壓和高壓的轉換是為了使胎側壓的均勻，同時也考慮了不同部位的厚度不同，膠料也不一定相同，硬度、流動性也會有所不同的事實。
　　
　　J胎胚的周長公差±l0mm，如果超出則應調膠囊，如果膠囊定型壓力不足，則應檢查定型寬度，在沒有抽真測周長必須保證成型時各個組成部分都有正確的尺寸和正確的位置；
　　
　　K根據設計，各部件的組成都不一樣，如果位置改變，則設計性能也就跟著改變。如耐磨膠條與輪輞直接接觸，設計與其功能是一致的，如放錯了位置就會使該處的膠太
　　
　　硬，從而失去了輪胎的設計功能。如小膠條在子口與胎體之間，增加耐磨性，子口與胎體之間簾布避免二者錯位移動；
　　
　　L在成型機上如果固定胎圈的扇形塊（反包膠囊內）有一個不到位，則會SI起胎圈錯位使中心線偏斜，上胎面后整個偏位，會造成整個胎圈圓周高低不平而其他部分也可能正常，扇形塊有問題的局部也會出現o°帶束層的彎曲；
　　
　　M如果整個0°帶束層出現起伏不平，可能由于成型時整個偏位或硫化時活絡模對胎面產生傷害作用和機械傷害，成型時偏位不一定是向兩邊偏，但機械作用一定使胎面向一邊移動，如果胎面過厚也能造成o°帶束層的變曲，如果胎面變薄，也會在胎面形成缺限；
　　
　　N定型后簾布受拉伸，內側靠內襯層補充，外側靠兩個墊片補充，如果下墊片接頭太厚則外力直接沖在簾布上，容易造成輪胎缺陷；
　　
　　O在成型機操作前應檢查的步驟：首先檢查平寬：把胎圈調到自動，壓胎圈部分空轉，公差zui大不能超過±MM；其次檢查預定型、超定型的位置，該項目比平寬稍次重要，zui大公差可有<3mm。