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國外塑料加工技術進展
1擠出加工
無需預干燥的片材擠出技術
意大利RPC Cobelplast公司具有加工生產PS和PET板/片材30多年的歷史,也是歐洲*位大型PET硬片材生產商之一,該公司購買了德國貝爾斯托夫公司（Berstorff）制造的首條PET片材擠出生產線。這套生產線主要設計用于生產無斑點片材,產品厚度可從100微米到1.8毫米,其核心設備部分配置了采用真空排氣技術的ZE90A型號的同向旋轉雙螺桿擠出機。這套生產線在生產時通過一個材料處理系統和重力計量投料裝置將破碎的邊角料直接送入擠出機,無需預干燥設備。擠出機上設置有材料過濾系統和反脈沖系統用于反沖。物料流經熔體管道和供料頭后,形成3股熔料給寬式縫型模頭供料,然后牽引至水平拋光裝置。這套設備的產能達1200kg/h,片材zui大寬度達1500mm,同時可zui多分切成4塊料片。
管材擠出自動變徑技術
所有的管材生產廠家都非常清楚,生產中改變產品規格意味著什么,即損失時間和成本。如何優化產品規格改變造成的難題,成為管材擠出行業具有挑戰性的問題。如果能夠解決,就可節約大量的時間和金錢,也就意味著更具競爭力。
伊諾艾克斯公司（iNOEX）推出了自動變徑系統（Advantage）在*時間里提供了技術上的解決辦法。它只需簡單的對生產線進行改造就可獲得相等的經濟效益,即對傳統的工藝略微變化。系統的核心是一個活性定徑套,它可在保持使用原有模頭情況下改變管徑尺寸和它們的壓力等級。該系統適用于外徑為32—400mm的聚烯烴管材。
生產線做一些改造,裝上自動變徑系統即可實現瞬間生產。
發泡薄膜擠出
維也納SMS機械制造公司zui近將它的第70臺聚苯乙烯-發泡設備提供給意大利。意大利塑料廠在這臺設備上生產1.2-6毫米厚的聚苯乙烯發泡塑料,質量為每立方米65公斤。該發泡薄膜設備的總生產能力為每小時480公斤。因為SMS方案的雙機串聯具有2個擠壓頭:在名為“逆向冷卻”（Contracool）的初級擠壓頭中,通過一個5種原料計量系統對聚苯乙烯和有關的添加劑進行稱重,讓上述混合物首先塑化和調勻,然后一個帶有3個噴頭的高壓計量泵向塑料熔體噴射煤氣,經過一個篩狀交換器和一個混料管把氣化的熔體打入“液體冷卻”（Hydrocool）次級擠壓頭中,擠壓頭中進入熔體后再次使測量調勻并首先使之冷卻。
多層、薄壁醫用制品擠出
位于美國羅得島州西沃威克的Guill機械設備制造公司zui近推出了幾種新型擠出模頭。其中,“微流牌”模頭為一超小體積的十字螺旋模頭,應用于擠出加工多層、薄壁的醫用制品,加工所采用的樹脂材料是含氟聚合物。在此類十字模頭的夾緊定位器上配置有Feather-Touch調節裝置,其采用了子彈排列式的鋼球裝配,調節模頭時無需旋松定位螺栓,模頭還裝配有“密封系統”,消除了模頭與分流板之間發生物料泄漏的可能。這種采用不銹鋼制的“微流牌”模頭配備采用單機、雙機或3機共擠的生產模式。
Guill公司還出品比“微流牌”模頭更小型的“迷你微型”系列模頭,其模頭外徑和長度均為2.25英寸,“微流牌”模頭的直徑一般是3英寸,總長度為4英寸。
生物科學特殊用管的擠出
一種為特定用戶設計的成型管材系統可以為生物科學、醫學、醫藥、食品和飲料及包括Pharm-A-Line在內的工業應用制造出專業化和工業級別的管材。據介紹,這種TPE管材產品生產線為加工商制造傳統生物科學和醫學用有機硅管材提供了又一低成本的選擇。
該擠出生產線包括一臺60mm和一臺30mm的擠出機,一臺EpicⅢ控制系統,一套單層和多層擠出模具,一臺OD測量和控制系統以及相關的下游設備。Pharm-A-LineIV管材就是使用USPVI級低密度聚乙烯的內芯和外襯共擠出的。該擠出系統能制造出滿足嚴格標準要求的制品,如內徑小至0.8mm,公差2006年24卷第3期－國外塑料低至±0.00002mm。
靈活的雙螺桿擠出設備及技術
德國貝爾斯托夫（Berstorff）公司推出了型雙螺桿擠出機-ZEUTX系列,這一系列擠出機的性能與眾不同之處在于擁有優異的螺桿直徑/生產率比。螺桿設計zui高轉速達1200rpm,扭矩大,擠出產能在100～3500kg/h之間。可同時進行物料的混煉、反應、排氣等工序,機筒和螺桿采用了模塊式設計,能滿足各種特殊工藝要求,具備優異的加工工藝靈活性,還配有ZSEF型側邊喂料器,可實現髙的固體顆粒輸送率,切粒機可匹配不同的產率和材料加工
這一系列雙螺桿擠出機裝備了筒式加熱器,可在極短時間內完成擠出機的升溫工作,zui高加熱溫度可達450°C,冷卻流道設計真正實現了逆向流冷卻,優化了冷卻系統,配置了“弓形夾緊裝置”,更換機筒的時間可比傳統型螺栓連接型更快,機筒采用了帶有的高頻淬火硬化工藝,賦予的耐磨性能,也省去了昂貴的耐磨襯套,另外,還配備有該公司的工藝控制系統。
超大車用進氣管共擠吹塑技術
福特公司和杜邦汽車分公司（瑞士）合作,專為福特公司出品的2005款F系列SuperDuty牌柴油皮卡車開發了一種“超大型”進氣管。這種剛韌兼具的進氣管采用了Cascade工程公司開發的共擠吹塑工藝。
在生產過程中,選用了兩種不同品級的杜邦Hytrel牌聚酯基熱塑性彈性體,通過三維模塑軟件在計算機控制下喂料。在進氣管的兩端,分別設計了利用較為柔軟的樹脂制成的進料管套,然后再粘接到進氣管上。
杜邦公司介紹,這種采用順序加工工藝生產的單一組件式無縫進氣管,取代原先由4個鋁和有機硅部件構成的車用進氣管后,可消除介于渦輪增壓器和發動機進氣口之間的氣漏流隱患,并改善空氣流通狀況。
新型雙螺桿塑木擠出設備及技術
辛辛那提擠出公司新推出了一種牌號為CincinnatiMilacronTC96型錐形雙螺桿擠出機,用于塑木復合材料的擠出加工,擠出加工時木屑纖維含量可高達70%,產量zui高可達到每小時2600磅。可加工混有天然纖維、熱塑性塑料（回收料或新料）及其他助劑（如成核劑、著色劑等）的物料且熔體塑化均勻。該擠出機使用了大型錐形雙螺桿,其錐形雙螺桿的大端直徑為202毫米,小端直徑為96毫米,長徑比（L/D）為30∶1,其料筒分為5段加熱,料筒加熱總功率為100千瓦,其中4段裝有冷卻裝置。
2、注射成型
軍用塑料窗注射成型
對于需加工面積在大雨0.6M2左右的小型塑料窗制件是，采用傳統的注射成型或注射壓縮成型是較為理想的加工工藝。德國巴頓菲爾（Battenfeld）公司與模具制造商Summerer公司一起合作，已開發出一種稱為 IMPmore模塑系統的新型解決方案。該系統設計在注射壓縮的加工設備中配置一個“活動”模具 ，即設有一個液壓油缸以調整改變模具面的角度。由此在模塑加工長/厚比超過250的制件時，該加工系統只需200bar（20Mpa）的充模壓力，生產加工周期為70秒。版的這種模塑系統可成型加工出zui小面積也在1.8M2以上不見。
光盤注射成型工藝
赫斯基注塑系統公司與瑞士模具制造商AWM和德國自動化設備專業生產企業llsemann公司共同開發研制了一套新型DVD盒生產系統。可在6秒內加工模塑出8個DVD盒，每個盒的重量只有63克，比目前市場上普遍采用的75克包裝盒要質輕，，從而節省材料及成本，這一系統生產DVD盒的經濟性可比原來提高10%。同時，模具的可維修性能也得到改善，設備必須與模具和自動化系統協調工作，才能保證實現循環速度快、重量輕和制件質量好的目標。赫斯基公司推出的背靠背式閥澆口熱流道系統允許直接在模具內進行維修，無需對模具進行拆卸，對設備進行維護保養。
克勞斯瑪菲公司推出的KM50-190CD2s 型液壓式注塑系統具有良好的可靠性、高速度和精度，而全電動式KM 60-35 CDE精華版注射機不僅具有良好的精度和速度結合，而且還具備體積小、能耗低的特點。在2004年廣州Replication Expo展覽會上展出的KM 1AL型設備配備了型的噴鍍技術，使光盤能夠以高速度實現金屬化，能耗水平適中。
塑料瓶注射壓縮技術
英格蘭lmpak公司開發出性的注射壓縮技術，使用噴射儲料溝槽來完成注射動作，在低壓下，將呈熔融狀態的塑料坯料配投入一個獨立的開放式模具的底部，在該模具的底部形成一個厚壁的熔體坯料，然后快速壓縮制成塑料部件。由合模機械裝置發出的壓力和沖力強迫熔體坯料貼在模具上。
每個型腔單獨設置一個噴射儲料溝槽，以確保投料。由于無需考慮平衡投料的關系，可任意設置型腔的數量。并且沒有采用型坯的加工模式，該項技術同樣可采用于設計加工某些門型材。其流道長度可實現大于500： 1，還可用于加工反式設計的型材，如整體基材壁薄而邊框厚的制件。
多型腔模具的SCS性注射工藝
三菱（MHI）注塑機械有限公司目前正向市場推銷一種新型性加工工藝，該工藝是針對多型腔模具可一次只注塑一個部件而專門開發的，該工藝名稱為SCS（sequential cavity separation），也就是“順序模腔分離”。
SCS工藝可在同一套模具上加工生產出尺寸各不相同，乃至相差甚遠的部件。這項技術通過控制開啟和關閉熱流道的閥門，首先注塑一個部件，然后再注塑另一個部件，可對每一個模腔分別獨立地控制其注塑速度、壓力、 注射部件以及保壓時間。
采用SCS工藝模式目前應用加工的產品范圍包括：汽車部件、辦公設備、廁所的坐墊和蓋子。
模內貼標注射技術
所謂模內貼標技術（IML），可使塑料制品加工廠商加工出的各種制件看起來像似“沒有標簽”，其印制上標簽圖案的質量是某些后彩飾工藝方法所無法達到的。如影像照片、輪廓起伏分明的圖案、甚至三維全息圖案等都可作為產品中的一個整體部分，其質量效果要優于那些標簽設在外表面的制品。這種采用模內貼標工藝加工生產的塑料制品在構造上更具有裝飾效果，并使得包裝制品可減輕10%-15%的質量。而同時又增加了制品側壁的強度。
的技術產品包括：有上、下兩個部分構成的酸乳酪包裝杯，這種包裝容器中的每個部分都配以環繞式標簽，以及在盛裝食物的杯子上打有一個呈三維立體感的凹凸式膠片標簽為特色，正如Walt Disney公司為麥當勞（McDonalds）生產的一種*性包裝品。
德國Spies塑料公司采用模內貼標技術加工生產廣泛系列的食品包裝制品，從普通的瓶蓋到具有8個面的容器，以及新型的“波浪式”容器。Spies介紹稱，公司模塑加工有與眾不同的酸乳酪杯，由兩個制件組成，配以兩個環繞式標簽。
3C產品的觸變注塑成型工藝通常又分為鎂一塑料注射和鋁一塑料注射兩種，可加工出輕質、高強度、電磁咱十頻輻射屏幕部件，并且可加工壁厚薄到0.5毫米的部件，已發展成為3C（照相機、計算機和手機）產品的主流加工工藝，隨著抗蠕變性、耐熱性材料、以及更大型加工設備和多點式澆口熱流道系統的不斷開發與完善，該工藝的應用又拓展至汽車部件加工領域。
美國（Thixomat）公司表示，汽車上金屬鎂的使用量每年以20%的速度增加，如果在克服了150。C以上溫度抗蠕變性等現存的技術障礙之后，也就是把目前水平的觸變注塑鎂制件抗蠕變性能提高20~50倍，應用在每輛轎車上的鎂注塑部件總計可用到2~3公斤的幅度，主要用于加工各種儀表板底座，座椅框架和方向盤支桿等部件。
水輔注射工藝
加工同樣形狀的流體介質輸送塑料管道，水輔注塑可比氣輔注塑工藝獲得外觀更為光滑的內壁，更少的殘余材料（飛邊）的厚度，管件彎曲部位的壁厚更均勻一致等優點。德國朗盛（Lanxess）公司、法國（Rhodia公司和德國（Schulman）公司zui近相繼推出了獨立開發的、水輔注塑成型的特制聚酰胺材料品級。
Lanxess公司除了原有的Durethan BKV 30G品級 聚酰胺66，該公司還開發了Durethan DP2-2224/30品級，它是一種含有30%玻璃纖維的增強材料，因為用于水輔注塑加工輸送流體介質的塑料管件，所以該材料具有好的耐水解穩定性，利用這種品級材料加工的塑料管件，超過了汽車工業有關與冷卻劑接觸制件的性能指標要求。
奧地利恩格爾（Engel）公司研制出名為Watermelt的多組分水輔注射工藝技術工藝，用雙組分材料水輔注塑加工的機器防護擋板上的夾緊裝置，所用材料包括Lanxess公司出品的BKV 30G牌號聚酰胺66和拜耳材料創新集團生產的Desmopan 487牌號聚氨酯熱塑性彈性體（TPE）。
Schulman公司近來也開發了一種新產品，即利用雙組分水輔注塑工藝加工的汽車發動機冷卻管道，這種類似于三明治結構的模塑制件，是在一步加工成型過程中，加工出內層是聚丙烯管，外層是含有30%玻璃纖維增強尼龍材料的冷卻導管。這一管道的設計，利用了增強性尼龍材料賦予所需的機械強度，利用聚丙烯制得非常光滑，耐化學腐蝕性佳的內表層。
氣輔注射成型工藝
美國預制整體模塑料（Bulk Mold-ing Compounds）公司研制出排氣注射（GET）的模塑加工技術，應用在BMC塊狀模塑加工技術，具有減輕產品重量，縮短成型周期及降低成本的優勢，使得熱固性塑料產品具備與注塑工程熱塑性塑料制品在市場上一爭高低的能力。這是基于熱塑性塑料已經普遍取代傳統的BMC模塑料，用于加工烤爐手柄這一現狀而研制的新技術，因為烤爐手柄采用了支座式手柄設計，熱塑性塑料手柄能承受烤爐工作時傳輸出來的熱量。
GET工藝是將全部BMC塊狀料充滿模具型腔。在接近充模結束，導引入氣體，并用氣流壓力強制物料回流至澆口、流道、噴嘴、壓回進入料筒，在料筒內下新料混合，為下次成型做準備。
這種新工藝具有很高的可重復性，有部分氣體控制裝置制造商宣稱，這種工藝的可重復性比典型的熱塑性塑料氣輔注射成型工藝要高，但這種工藝也并不*是*。
3．吹塑工藝
注拉吹塑透明塑料瓶
法國西得樂公司共同開發出透明PP瓶，商品名為ISBMPP塑料瓶。具有水晶般清澈透明質感，機械性能良好，單模腔的加工速度zui高可達每小時1500瓶等優點，這種PP瓶在瓶坯設計，瓶坯二次加熱工序，模具改造等方面都有獨到技術，可很好的解決材料收縮，透氣性以及瓶子冷卻的問題。
縱向拉伸薄膜吹至制Tng Compounds）/30塑
美國Addex有限公司，建造其*MDO薄加工裝置，稱作為“MDO Light”該型號裝置將以非常松動的狀態拉伸共擠吹塑薄膜，大約拉伸度在3%左右，用以平整薄膜中心的下垂部位。這套MDO Lingt系統裝置僅有4個轉輥，其中2個直徑為20英寸的加熱輥，2個20英寸的冷卻輥，全部采用獨立驅動。4個轉輥的張力控制并非使用成熟的測力傳感器系統，而是采用光導纖維跟蹤裝置針對輥簡直徑，轉速和扭矩等參數進行控制。
美國Hosokawa Alpine公司推出的型拉伸吹塑薄膜系統，配置了獨立伺服驅動機構，控制加熱輥，退火輥，冷卻輥，每個輥均可用于拉伸薄膜。每個輥都配置有獨立的張力控制，用以收緊調整薄膜在加熱時的擴張和冷卻時的收縮現象，從而避免膜起皺和卷縮。而在需拉伸處理共擠薄膜時，則需分別設定各個輥的溫度，由于其中的粘接層要求較低的溫度。
巴頓 菲爾Gloucester 工程公司開發了一種MDO裝置，可應用于預拉伸處理單層和多層復合LLDPE人工纏繞拉伸薄膜。在歐洲的一個加工廠投入了商業化運營，應用于取向拉伸壓扁的膜泡，膜泡zui大平折寬幅達70英寸。
吹塑用可變形的口模環
英國BMC控制器件有限公司制造用于擠出吹塑模塑的3DX可變形口模環。該類機頭口模環可優化分布物料，應用于吹塑工業用的塑料容器，桶及汽車部件。3DX系列機頭口模環，在進行塑料型坯擠出時，利用一個液壓油通過推或拉將口模環控制變成橢圓形。
據BMC公司介紹，該機頭口模環采用通常的同軸厚度同步控制，以確保型坯厚度的均勻一致性，其調整控制過程也類似于型坯程序控制儀的可程控模式。3DX系列機頭模環與傳統的不能變形的口模環不同。它采用了*的設計，所以該機頭使用者能自己進行安裝，維修與調試。
吹塑模擬化軟件
人們至少花了10年時間來研究擠出吹塑成型加工模擬技術，但實際利用卻比較慢，這種滯后的原因可歸結于人們害怕在設計上“計算機取代人”商業化吹塑成型模擬軟件有限的實用性和相對高的軟件成本，以及強有力的推廣策略.
美國塑料工程協會（SPE）的吹塑成型分會在領導認識到在吹塑成型加工業務的前沿變革趨勢，他們相信通過改進軟件的功能，可以知型坯的擠出和膨脹、模具的膨脹，其它操作情況，因而得到輕質且有特定壁厚的*化塑料部件。
加拿大Comjpuplast公司出品了B-SIM吹塑模擬軟件，使用這些模擬軟件可以省去原型加工和切模成本及傳輸時間，模擬軟件可以彌補能力差的設計者提高工作效率，同時也給經驗的設計者一個工作的起點。式備5salds）y
環構烯烴共聚物的吹塑工藝
田柯納公司推出了第二代的Topas品牌薄膜級環構烯烴共聚物COC材料，是專為吹塑加工多層阻隔性薄膜而設計的一種新材料，可加工出具有高強度，挺括度，*透明度，非常高濕氣阻隔性能，賦予生產過程中更多的靈活性，可加工出高品質的特種薄膜制品，尤其適合用于加工吹塑薄膜。
商品牌號為Topas80007F-400的這種COC材料，比早期產品具有更佳的加工性能，與聚烯烴有良好粘接性能，尤其是LLDPE，不僅可以與其他聚烯烴樹脂進行花混，還可在多層共擠復合薄膜中單獨作為一層。用該種材料加工的吹塑薄膜標準用途包括有：層合薄膜中的消光外層，管形薄膜袋，瓶蓋內襯層以及加拈薄膜。
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