本規程適用于φ45、φ60、φ75、φ80、φ90等常溫擠出機
1. 準備工作
1.1 機械檢查：檢查生產線機器各部分，是否有機械損傷，減速箱是否漏油，需潤滑部分是否需加油；
電氣檢查：檢查電氣控制部分接頭、元件是否脫落，線路是否損壞；
1.2 打開配電柜電源后，再打開機柜電源總開關；
1.3 準備好生產工具，根據生產任務單準備好生產用材料和半成品；
1.4 按要求檢查半成品或材料質量；
1.5 準備好生產工藝卡片，明確生產產品的技術規格，線徑、厚度、長度、顏色等；安裝好符合生產的字輪，保證印字質量；
1.6 上好收線盤，預置好牽引繩。
2. 配模
2.1 根據產品規格進行配模選擇：
模芯內徑：導線外徑+（+0.15～+0.25mm）；
模套內徑：成品外徑+（-0.10～+0.15mm）；
2.2 配模中，一般根據規格大小確定，大規格取上限，小規格取下限；
2.3 模具確定后，裝好三層過濾網，里外兩層60目，中間層80目，確認料斗內無雜物后進行加料。
3. 加溫、校模
3.1 打開加熱電源，根據擠包的材料設定好各區段溫度；
3.2 待溫度和保溫時間到達后，將控制按鈕轉換到單動控制狀態；
3.3 打開機頭,起動機身，慢速排料，待塑料出筒后，逐漸加快排料速度，待排出的料有韌性時，即停止排料，裝上過濾網，上好機頭，即準備開車；
3.4塑化正常后調整偏芯，開機待管狀塑料水平擠出后做上標記，截斷在水中冷卻，查看空管橫斷面是否偏芯，再進行偏芯微調，直至滿意。
4. 擠出控制
4.1 主機先停止，再轉換到聯動狀態調出相應參數，且將計米器清零；
4.2 穿好要擠包的導體，接上牽引繩，開動主機，再開啟牽引機，為防止水進入線芯及擠出塑料打滑，擠出頭上塑料應捏緊后進入水槽，并注意觀察擠出塑料的表面質量應光亮、圓整、擠包緊實；
4.3 線芯擠出水槽后應及時測量外徑，并調節牽引速度，再用千分尺或游標卡尺測量外徑進行微調，使外徑控制在工藝卡片中規定的*范圍；
4.4 需進行火花檢測時，應立即開啟火花機（火花機在開機前應調整好）；
4.5 收線盤不可混入其它規格線，線頭必須抽出0.5米左右；
4.6 排線必須整齊，當線芯絕緣擊穿或表面有缺陷時，應在擊穿點或缺陷處做出明顯標記；
4.7 收線盤不宜過滿，一般不超過距盤邊20mm左右；
4.8 滿盤卸下后，應按工藝要求檢查產品質量，扎緊線頭，掛上標簽，標明規格、數量、操作者等相關內容；
4.9 生產過程中，應經常檢查線徑大小、加熱溫度、擊穿點等情況，出現偏差及時調整。
5．停機
停機時首先要切斷牽引電流，然后再停主機.把機頭與機身聯接處的螺栓打開，關掉加料斗的插板，把機頭移開，跑凈機筒內和螺桿上的料。及時拆除模芯和模套，清理機頭。
6.生產過程中的質量控制
6.1做好巡回檢查工作，注意機頭、機身的溫度變化，并根據電線表面的情況適當調節溫度，做到勤測外徑、勤查質量、勤察設備；
6.2換色、換料要清楚，不允許同一根線上有兩種顏色或不同電纜料出現（雙色線除外）；
6.3生產中不準任意開斷頭，以減少電線零頭。
7．交接班事項
7.1按設備管理規定交代清楚設備運轉情況、生產情況（規格型號、原材料、工藝參數）及產品的質量情況；
7.2按模具管理規定交代還各類模具的使用情況；
7.3按生產記錄要求做好各項原始記錄。
8.質量缺陷的產生和解決方法：
| 缺陷類型 | 產生原因 | 解決方法 |
| 焦燒 | 1溫度控制過高 2螺桿長期沒有清洗 3加溫時間過長，塑料老化變質而焦燒 4控制溫度儀表失靈，造成溫度過高 | 1經常檢查加溫系統 2定期清洗螺桿，清洗時要* 3加溫時間控制合理 4及時發現加溫系統有問題，找相關人員解決 |
| 塑化不良 | 1溫度控制低 2塑料本身存在質量問題 3螺桿和牽引速度過快 | 1按工藝控制溫度 2換合格的料 3適當的控制螺桿和牽引的速度，使塑料加溫和塑化時間增長。 |
| 外徑不均、 竹節形 | 1收放線或牽引速度不均勻 2模具選配不合適 3主電機轉速不勻，皮帶過松或打滑 | 1經常檢查螺桿、牽引、收放線的速度是否均勻平穩 2選配模具要合適 3開車前要檢查機械的電器的運轉情況，即使發現問題 |
| 氣孔、氣泡 | 1局部溫度超高 2塑料受潮或有水分 | 1各段溫度控制要合適 2加料時要檢查塑料質量，發現受潮料即使更換或烘干 |
| 偏心 | 1模芯過大 2模芯不對中 3擠出后壓扁 | 1換模芯 2調偏芯 3加強冷卻 |
| 印子不清 | 1油墨質量不好 2油墨太濃或太稀 3刮刀或輪子沒有調整好 4印子輪磨損 | 1換油墨 2合理調整油墨濃度 3正確調整刮刀和輪子位置 4換新字輪 |
9.安全注意事項
按本公司的安全操作規程進行操作。
