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技術(shù)交流 | 德科摩革新 TPV 包覆模頭攻克管材包覆難題
在管材生產(chǎn)領(lǐng)域，模頭包覆一旦出現(xiàn)問題，將直接危及管材性能與質(zhì)量。其中，TPV 包覆模頭真空度分布不均導(dǎo)致包覆層貼合不良，更是行業(yè)長期面臨的難題。
當包覆層與內(nèi)管結(jié)合不緊密時，易出現(xiàn)脫落、開裂等狀況，將直接削弱管材密封性，進而大幅縮短管材使用壽命，使其難以滿足各類應(yīng)用場景對管材質(zhì)量的嚴苛要求。
針對TPV包覆模頭真空度分布不均導(dǎo)致包覆層貼合不良的行業(yè)難題，德科摩通過創(chuàng)新設(shè)計，優(yōu)化導(dǎo)套進氣口布局，縮短進氣口與包覆口芯模間距，促進該處真空度的提升。從而有效改善包覆層的貼合效果，提高包覆層剝離系數(shù)。
一、傳統(tǒng) TPV 包覆模頭的 “煩惱”
常規(guī)TPV包覆模頭采用真空磅抽氣的方式減小模頭內(nèi)部壓力，使包覆層受外部壓力擠壓，將內(nèi)管包覆起來。如下圖所示：
但在實際操作中，存在一個大問題。
常規(guī)TPV包覆模頭抽真空時密封套位于模頭前端，離抽氣口比較近，抽真空時大部分空氣從前端進入模腔，導(dǎo)致位于包覆口芯模位置的真空度較低，從而降低了包覆層的貼合效果，導(dǎo)致包覆層剝離系數(shù)偏低。
簡單來說，就是包覆層和內(nèi)管 “抱得不緊”，容易 “分開”，這對管材質(zhì)量可是個不小的隱患！
二、德科摩的 “妙招”：導(dǎo)套結(jié)構(gòu)登場
面對傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的弊端，德科摩技術(shù)團隊創(chuàng)造性的尋找到了解決包覆層剝離系數(shù)偏低的辦法—— 增加導(dǎo)套結(jié)構(gòu)。
在包覆模頭進管端安裝導(dǎo)套, 導(dǎo)套末端深入模頭內(nèi)部,直至包覆芯模位置,在導(dǎo)套末端安裝密封套，使進氣口離包覆口芯模比較近，密封套和包覆芯模內(nèi)徑根據(jù)內(nèi)管外徑而定。
當真空泵工作時，模頭外部空氣沿導(dǎo)套和包覆芯模內(nèi)孔進入模頭內(nèi)部，密封套和包覆芯模內(nèi)徑與所需包覆的內(nèi)管外徑間隙較小而且距離都比較靠近芯模，這兩處會產(chǎn)生較大的壓力差，有效提高了包覆口芯模位置的真空度，膠料經(jīng)過擠出機加熱混煉后形成熔融狀態(tài)。
隨后由擠出機通過螺桿擠出進入包覆模頭, 熔融狀態(tài)的膠料沿模體流道形成狀均勻分布圓環(huán)狀，從包覆口模和包覆芯模之間的間隙擠出。
當熔融狀態(tài)的膠料與內(nèi)管接觸時，由于此處已產(chǎn)生較大的壓力差，大氣壓力會迫使圓環(huán)狀熔融狀態(tài)的膠料大力擠壓內(nèi)管表面，從而提高了包覆層剝離系數(shù)，促進了貼合效果的提升。如下圖所示：
三、新結(jié)構(gòu)的 “超能力”
TPV包覆模頭增加導(dǎo)套結(jié)構(gòu)后減少了模頭內(nèi)部空間，提高了真空泵的工作效率。
導(dǎo)套結(jié)構(gòu)有效提高了包覆口芯模位置的真空度，實現(xiàn)了剝離系數(shù)的提升，從而進一步改善包覆層的貼合效果，保障了管材的質(zhì)量。
通過這次對 TPV 包覆模頭抽真空結(jié)構(gòu)的改進，德科摩成功解決了包覆層剝離系數(shù)偏低的難題。
有效提高了TPV包覆管的產(chǎn)品合格率，降低了生產(chǎn)過程中的材料損耗與成本，從根本上提升了管材的質(zhì)量和性能。
德科摩以 “可信可靠，德科摩造”為品質(zhì)承諾，用技術(shù)創(chuàng)新攻克行業(yè)難題，用匠心品質(zhì)重塑行業(yè)標準。每一次工藝的精進，每一項技術(shù)的突破，都是我們對客戶承諾的踐行。
未來，德科摩將繼續(xù)深耕管材制造領(lǐng)域，以更前沿的技術(shù)、更可靠的產(chǎn)品，攜手行業(yè)伙伴共探智造新邊界。
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